El Análisis de Riesgos, Identificación y Control de Puntos Críticos (ARICPC o HACCP) es un sistema que identifica, evalúa y controla la posibilidad de presencia de peligros para la salud del consumidor en los alimentos producidos, elaborados o suministrados y caracteriza los puntos y controles considerados críticos para la seguridad de los alimentos.
El riesgo, es una función de la probabilidad de un efecto adverso derivado del consumo de un alimento y la gravedad de dicho efecto. Y el peligro es el agente de origen biológico, químico o físico o condición de un alimento que puede tener efectos adversos en la salud. La notación de “probabilidad” es de que ha existido una conformación de información científicamente basada.
HISTORIA Y GENERALIDADES
Los orígenes del sistema ARICPC se remontan a la década de los años sesenta, concretamente en la alimentación para astronautas de la NASA en los vuelos espaciales, pues se requería lograr mayor seguridad en los alimentos.
La Administración de Alimentos y Medicamentos de Estados Unidos (FDA) desde la década de los 70′s hizo obligatorio este sistema para los procesos de conservas acidificadas; en los 80′s a la industria pesquera de ese país se le invitó a un programa voluntario de implantación del sistema, y posteriormente se hizo requisito obligatorio para ciertos sectores de la industria de alimentos; Canadá y la Unión Europea también lo han hecho obligatorio para varios sectores de la industria alimentaria; en México desde 1993 la Secretaría de Salud impulsa la adopción voluntaria del sistema, se han elaborado manuales genéricos en procesos específicos tales como, pasteurización de leche, purificación de agua y elaboración de conservas acidificadas, entre otros, además de una guía general de análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos. Desde 1997 es obligatorio para la industria procesadora de productos pesqueros conforme a la NOM-128-SSA1−1994.
El ARICPC por otra parte fue perfeccionado por la Comisión Internacional de Especificaciones Microbiológicas de Alimentos (ICMSF por sus siglas en inglés) quien elaboró una serie de directrices documentos al respecto. En 1993 el tema fue abordado por el Codex Alimentarius quién desarrolló una directiva Codex que recomienda la aplicación del sistema en la industria de alimentos y estandariza la metodología en el seno de los comités internacionales de la institución.
Los principios y valores contenidos en el ARICPC se definen en tres aspectos: riesgo, prevención y sistema. En el fondo el ARICPC no es más que un sistema lógico, práctico y dinámico para garantizar seguridad en el proceso productivo de alimentos. Se basa en investigación científica y considera todas las herramientas que llevan a la comprobación o no de hipótesis determinadas, la planta industrial se convierte entonces en un centro de investigación donde las operaciones, procesos y tecnología significan un entorno de medición, evaluación y mejora continua.
El principio constante en todo el sistema es pensar con enfoque de riesgo, desarrollo de alternativas de prevención y encuadre en un concepto de sistemas que permite dar el seguimiento tal como lo promueve el proceso administrativo (planeación, organización, dirección y control) y denotar si las medidas correctivas y preventivas seleccionadas están siendo efectivas, pensando en la economía de la empresa, donde los costos de la inspección o análisis de los productos finales se reducen y se substituyen para vigilar las operaciones significativas del proces
VENTAJAS DEL SISTEMA
La implantación del sistema de ARICPC ofrece ventajas para las empresas, por ejemplo:
1. Ofrece un alto nivel de calidad sanitaria a los alimentos.
2. Contribuye a consolidar la imagen y credibilidad de la empresa frente a los consumidores y aumenta la competitividad tanto en el mercado interno como en el externo.
3. Contribuye a la reducción de costos y a disminuir sustancialmente la destrucción o reproceso de productos, lo que resulta en un aumento de la productividad.
4. Genera ganancias institucionales; la autoestima e importancia del trabajo en equipo; ya que las personas involucradas pasan a un estado de conciencia, ganando autoconfianza y satisfacción de que la producción de alimentos se realiza con un alto nivel de seguridad.
5. En el aspecto legal la implantación del sistema ARICPC facilita la comunicación de las empresas con la autoridad sanitaria, puesto que la empresa ha resuelto las premisas tales como: el cumplimiento de buenas prácticas sanitarias y el énfasis en el control del proceso garantizando la calidad sanitaria, que es el punto de encuentro de la responsabilidad del gobierno y la industria para proteger a la población del país. Actualmente la instrumentación del ARICPC únicamente es obligatorio en la industria procesadora de productos pesqueros; sin embargo existe la tendencia a convertirse en un requisito para toda empresa procesadora de alimentos.
DIFICULTADES PARA SU IMPLANTACIÓN
1. Las creencias y valores arraigados en algunas empresas y personas, constituyen una de las barreras que dificultan el reconocimiento de la importancia de este sistema. Inercias operativas o en algunos casos, políticas corporativas reducen la importancia de la garantía de calidad.
2. No considerar el costo de implantación del sistema y el tiempo en el que se empiezan a percibir los resultados.
3. Las dificultades de identificar los puntos críticos de control y la identificación inadecuada de éstos, puede aumentar los costos de control y llevar a una falsa seguridad del producto por parte de la empresa y por eso es fundamental que los elaboradores del plan de ARICPC cuenten con los conocimientos adecuados para realizar un trabajo de calidad.
4. La falta de personal capacitado para diseñarlo e implementarlo adecuadamente.
¿CÓMO Y DONDE UTILIZAR EL SISTEMA DE ARICPC?
1. El sistema ARICPC es aplicable a todo proceso de alimentos, desde la producción primaria hasta el consumo final, los principios que integran el sistema son aplicables a cualquier actividad relacionada con los alimentos, sin embargo, un plan de ARICPC es específico para un determinado proceso.
2. Toda persona que participa en el proceso productivo debe estar involucrado en la implantación de los principios del sistema ARICPC y cuando el caso lo requiera en la elaboración de plan ARICPC.
3. Otro aspecto importante es conocer con soltura y dominio los límites críticos que son los valores que separan lo aceptable de lo no aceptable, es decir es base de decisión.
4. En función de donde afectan los riesgos y de los límites críticos, se establecen los Puntos Críticos de Control (PCC) que son las fases, procedimientos, operaciones o etapas en la producción de un alimento en el que se puede controlar un riesgo.
5. Por otro lado, se han de considerar como medidas preventivas a cualquier actividad que pueda utilizarse para prevenir o identificar un riesgo o peligro; las acciones correctivas son aquellos procedimientos que se deben seguir cuando exista desviación en los límites críticos, los procesos de vigilancia (monitoria) periódicos permiten confirmar el cumplimiento de las especificaciones de proceso establecidas y realizar las mejoras pertinentes, una vez puesto en marcha el sistema.
6. Finalmente los registros permiten al empresario demostrarse a sí mismo y a las dependencias reguladoras de alimentos, que la calidad y protección de alimentos se está realizando en el proceso productivo. Los registros constituyen el mejor respaldo de la empresa para probar las incidencias ocurridas, la aplicación de soluciones y las acciones determinadas conformando un marco histórico y marcando las tendencias.
El ARICPC está diseñado principalmente para concentrarse en las condiciones peligrosas que pueden existir en un producto o proceso, tales como contaminación, desarrollo o supervivencia de microorganismos, para eliminarlos y tener control sobre las demás etapas del proceso; sin embargo para lograr un cambio significativo en la seguridad de alimentos, el ARICPC requiere como soporte ciertas premisas, principalmente:
a. La naturaleza de los peligros, cuya eliminación o reducción a un nivel aceptable sea considerada como esencial para la producción de alimentos inocuos.
b. La definición de dicho nivel aceptable, es decir, determinar un objetivo que conduzca a decidir la calidad de aceptable y que deberá gobernar el diseño del producto, del proceso y de las medidas de control.
c. El valor de alcanzar la calidad sanitaria del alimento con respecto al costo de alcanzarla.
APLICACIÓN DEL MÉTODO DE ANÁLISIS DE RIESGOS, IDENTIFICACIÓN Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS ( ARICPC) AL PROCESO DE EMPAQUE DE MANGO CON TRATAMIENTO HIDROTÉRMICO
El equipo ARICPC que se formó para este trabajo se integró por propietarios, gerentes o jefes de empaque, supervisores, empacadoras y encargados de limpieza, además de incluir a personas conocedoras de sistemas de aseguramiento de calidad y de ARICPC
Las exigencias de los consumidores ha cambiado radicalmente, hoy requieren alimentos más frescos, más sanos, con menos tratamientos y mayor seguridad. Los Gobiernos y las cadenas distribuidoras de grutas y hortalizas ha establecido normas de calidad más exigentes para los alimentos que se producen localmente o se importan a los Estados Unidos.
En México se observa un elevado crecimiento en las exportaciones de frutas y hortalizas a los países desarrollados, particularmente a Estados Unidos. Lo que representa un gran número de fuentes de trabajo para lo habitantes del campo del Pacífico mexicano y en consecuencia una importante fuente de divisas para nuestro país.
Debido a las exigencias de los consumidores, de las cadenas distribuidoras de frutas y hortalizas, y de los Gobiernos de los países importadores de estas, la forma de trabajo de las impresas empacadoras en general y en particular las de mango que usan tratamiento hidrotérmico deben cambiar. Hoy se requiere que estas cuenten con personal que tenga la capacidad para implantar y administrar sistemas de aseguramiento de calidad que además de velar por las cualidades extrínsecas del mango, como son color, grado de madurez, golpes, sabor, tamaño y presentación, se incluyan las intrínsecas como es la inocuidad del fruto para minimizar los riesgos de la salud del consumidor final.
En este trabajo se ofrece un manual que es el resultado de la consulta a 14 empresas empacadoras de mango localizadas en los Estados de Michoacán, Jalisco, Colima, Nayarit y Sinaloa, con las que se formaron 8 grupos de trabajo para realizar el "Análisis de Riesgos, Identificación y Control de Puntos Críticos".
Los puntos críticos identificados son:
1. Presencia y concentración de pesticidas en el mango al ingresar a la empacadora.
2. Presencia de bacterias patógenas en la tina de lavado
3. Presencia de bacterias patógenas en la tina de hidrotérmico.
4. Presencia de bacterias patógenas en la tina de hidroenfriado.
Para cada uno de ellos, se proporciona una "CARTA DE CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS" en donde se especifican los parámetros a controlar, el método y frecuencia de monitoreo, los límites permitidos, las acciones correctivas en caso de desviación y un conjunto de formatos de registro para demostrar el control de los puntos críticos.
Además se establece una guía para evaluar la eficacia del sistema. Esta fía sirve tanto para auditores externos como para auditores internos. En ella se indican los documentos que debe revisarse para verificar que el sistema se esta llevando a cavo, y se recomienda un evaluación del producto final para determinar de manera objetiva que los puntos críticos ha sido correctamente identificados y se encuentran controlados.
Es necesario señalar que cada empresa empacadora debe adaptar esta manual a sus condiciones particulares, por ejemplo, se recomienda un determinada concentración de germicida e intervalos de monitoreo para cada una de las diferentes tinas, esta cantidades provienen de estimaciones basadas en la observación de las condiciones generales de las empacadoras visitadas, Por lo tanto, en este caso cada empacadora debe evaluar a través de curvas de agotamiento de germicida, el rango de operación y el intervalo del monitoreo optimo.
Como en todo sistema de aseguramiento de calidad es necesario que la cultura de calidad y el compromiso de los integrantes de la organización se incremente. Para implantar un sistema de "Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos" es indispensable que se cumpla con estos dos requisitos ya que de ellos depende que el número de puntos críticos aumente o disminuya.
1. Compromiso asumido par el propietario del empaque, el gerente, el jefe y los supervisores.
2. Grado de avance en la implantación de las Buenas Prácticas Agrícolas (BPA), Buenas Prácticas de Manufactura (BPA), Procedimientos Estándar de Sanitización.
Ahora los empacadores de Mango de exportación que usan tratamiento hidrótérmico cuentan con un documento que los va a ayudar a incrementar su cultura en sistemas de aseguramiento de calidad para que además de obtener mangos de gran color, sabor, olor, tamaño, madurez y sin golpes, puedan garantizar a los consumidores que el mango mexicano no representa un riesgo para las salud.
BIBLIOGRAFIA.
http://www.salud.gob.mx/unidades/cdi/documentos/analisis.html
http://genesis.uag.mx/posgrado/revistaelect/calidad/cal009.htm
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